發(fā)泡陶瓷線條的生產(chǎn)工藝主要分為原料處理、成型、發(fā)泡燒結(jié)和后加工四個環(huán)節(jié)，其生產(chǎn)過程兼具陶瓷工藝與發(fā)泡技術(shù)的特性。

**原料制備**：選用黏土、長石、石英等基礎(chǔ)陶瓷原料，配以碳酸鹽、碳化硅等發(fā)泡劑，通過配比（通常發(fā)泡劑占比3-8%）實現(xiàn)孔隙率控制。原料需經(jīng)球磨機研磨至200目以上細度，確保顆粒均勻分布，隨后通過噴霧干燥造粒形成流動性良好的粉體原料。

**成型工藝**：多采用擠出成型或模壓成型。擠出成型時，含水率控制在16-20%的坯料通過真空擠出機形成連續(xù)線條坯體；模壓成型則通過液壓機將粉料壓制成預(yù)定截面形狀。坯體干燥后含水率需降至1%以下，避免燒結(jié)過程中開裂。

**發(fā)泡燒結(jié)**：采用隧道窯或輥道窯進行梯度燒結(jié)。在1100-1300℃高溫段，發(fā)泡劑分解產(chǎn)生CO?、H?O等氣體，在熔融玻璃相中形成閉孔結(jié)構(gòu)。關(guān)鍵控制升溫速率（3-5℃/min）和發(fā)泡時間（20-40分鐘），通過調(diào)節(jié)保溫時間可獲得0.3-1.5mm孔徑的均勻泡孔結(jié)構(gòu)。

**后處理工序**：燒結(jié)后的坯體經(jīng)數(shù)控切割設(shè)備按規(guī)格裁切，表面采用金剛石磨具進行拋光處理，部分產(chǎn)品需進行防水涂層或UV光固化處理。成品需通過抗折強度（≥5MPa）、吸水率（≤0.5%）等檢測，終采用EPE珍珠棉包裝防止運輸破損。

生產(chǎn)線已實現(xiàn)原料回收系統(tǒng)，可將切割廢料粉碎后回摻比例達15%。通過低溫快燒技術(shù)（燒成周期縮短至8小時）和余熱回收裝置，使能耗降低約30%，符合綠色制造要求。該工藝生產(chǎn)的發(fā)泡陶瓷線條具有輕質(zhì)（體積密度0.4-0.8g/cm3）、防火A1級、耐候性強等特點，廣泛應(yīng)用于建筑裝飾領(lǐng)域。